Adiabate Rückkühler als Freikühler mit Verdunstungskälte sind Teil des Effizienzprojekts. Auch bei hohen Außentemperaturen kühlen sie effizient. (Bild: Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG)
Ganzheitliche Betreuung
Der Bereich Industrieanlagenbau von Galek & Kowald hat die Ausschreibung für die Ausführung für die Gewerke Druckluft und Kälte gewonnen, auch weil das Unternehmen seine Wurzeln im Bereich des Druckluftanlagen-Baus hat. Der technische Geschäftsführer Falko Kowald ist da offen und ehrlich: „Wir selbst als Anlagenbauer haben uns im Zuge der Ressourcenknappheit und des Klimawandels immer kritisch hinterfragt, ob wir energetisch gesehen überhaupt noch Kompressoren verkaufen sollten.“ Die Drucklufterzeugung stellt einen der ineffizientesten Prozesse im Bereich der Querschnittstechnologien dar, dementsprechend hoch ist der Energieeinsatz und somit die Erzeugungskosten. Aber erst die Wirtschaftskrise 2008 und 2009 hat uns die Möglichkeit gegeben, zu schauen, wo wir stehen und wo wir wirklich hinwollen, um nicht Verursacher von augenscheinlich unlösbaren Nachhaltigkeits- und Kostenprobleme zu sein“. Bis 2009 sei es allgemein beim Energiemanagement vorrangig darum gegangen, Gebäudehüllen zu dämmen. An komplexe Produktionsprozesse habe sich damals keiner getraut. „Wir schon! Denn Krise bietet auch immer die Chance zur Erneuerung und die haben wir mutig ergriffen“, sagt Kowald. „Dabei war mir weniger der Ausbau erneuerbarer Energieerzeugungsanlagen ein persönliches Anliegen als vielmehr aufzudecken, wo noch Energie gespart und Synergien genutzt werden können. Dabei ist uns klar geworden, dass Druckluftkompressoren nicht immer ein Problem sein müssen – sie können vielmehr Teil der Lösung sein.“ So sei in Kooperation von Galek & Kowald mit dem BHKW Hersteller Enertec Kraftwerke GmbH ein Druckluft-Heizkraftwerk (DHKW) entwickelt worden, dessen Erfolg zu einer weiteren Firmenausgründung führte: Altairnative.
Mit eigener Technik
Beim Effizienzprojekt in Sonderhausen hat das Projektteam Wago Technik eingesetzt – von der Energiedatenerfassung über die Anlagensteuerung bis hin zur Verschaltung von Gebäude- und Produktionstechnik. Das ist naheliegend, macht Zerbst aber nicht minder stolz: „Denn erst mit unseren Produkten konnten wir die Energieverbräuche und alle Prozessrahmenbedingungen wie Temperaturen, Drücke oder Betriebszustände präzise erfassen.“ Mit dem modularen I/O System, Controllern und den entsprechenden Softwarelösungen aus dem eigenen Hause „war die Sektorenkopplung und das sinfonieartige Zusammenspiel der Einzelregelungen von Kälte, Druckluft und Heizung erst möglich.“ Die ganze Technik führt zu einem beherrschbaren Betrieb von komplexer Anlagentechnik. Die Anlagen selbst bleiben jedoch leicht bedienbar für das Personal. Zerbst resümiert: „Damit haben wir die Basis geschaffen, um die Anlagen schrittweise zu optimieren und ein erfolgreiches Energiemanagement zu realisieren.“
Eine hohe Energieeffizienz bringen die frequenzgeregelten Pumpen, da sie die Kälteenergie bedarfsgerecht am Standort verteilen. (Bild: Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG)
Immer über Kennzahlen
Im laufenden Optimierungsprozess sei es wichtig, die Wirksamkeit der energiesparenden Maßnahmen zu prüfen. Ohne Kennzahlen sei das nicht möglich, ist Zerbst überzeugt. Denn nur mit Kennzahlen seien Energieeffizienzsteigerungen nachweisbar und fortlaufend. „Dafür müssen Energieverbräuche in Relation zu den Einfluss- und Umgebungsfaktoren gesetzt werden. So können wir entscheidende Kennzahlen bilden, die wir dann monitoren.“ Diese Kennzahlenberechnung erfolgt mittels einer statistischen Berechnungsmethode, der sogenannten Regressionsanalyse. Daraus ergebe sich das Potential, längerfristig Energie einzusparen. „Unsere Kennzahlen sind die Maßgabe weiterer Anpassungen und die Grundlage für unsere regelmäßigen Optimierungstermine mit Fachplaner, Berater und allen Projektbeteiligten“, sagt Zerbst. Denn ganz gleich, ob Druckluft-, Wärme- oder Kälteverbrauch – „übers Jahr ändert sich immer etwas, z.B. durch den Schichtbetrieb oder neue Anlagen, die hinzugeschaltet werden.“ Die Prozesse seien zwangsläufig dynamisch. Daraufhin partiell ansteigende Energieverbräuche seien daher nicht per se als Fehler zu werten. „Mit unseren Optimierungsprozessen stellen wir sicher, dass wir nicht schlechter werden. Denn im übertragenen Sinne gilt: Nur weil ich mir ein spritsparendes Auto kaufe, heißt das noch lange nicht, dass ich wirklich Sprit spare. Die Fahrweise macht den Unterschied“, verdeutlicht Zerbst anschaulich.
Weitermachen lautet die Devise
Das Effizienzprojekt hat Wago zusätzlich noch einmal durch eine Bachelorarbeit betrachten lassen. Ergebnis der Arbeit: „Wir haben noch mehr Effizienzpotentiale, allein durch die Einstellwerte, wie die Anlagen miteinander verschaltet sind.“ Das sei wie ein Auto, das einen sechsten Gang habe, aber weiterhin im fünften gefahren werde. „Deswegen müssen wir z.B. Regeln neu definieren und daraufhin die Programmierung der Steuerungen oder einzelne Parameter anpassen“, gibt Zerbst einen Ausblick. Für das Unternehmen markiert das Effizienzprojekt im Werk in Sonderhausen einen wichtigen Schritt, um energieeffizient und klimaschonend zu produzieren. Achim Zerbst ist sich sicher. „Wir haben an diesem Projekt weitere Potentiale erkannt, um auch in Zukunft systematisch Energie zu sparen.“
